3. Caso de estudio
El estudio del caso se realizó en una empresa dedicada a la nutrición animal que ofrece alimentos balanceados, suplementos, sales mineralizadas y pre mezclas, creados con los conocimientos más recientes de nutrición animal y recursos forrajeros locales, uno de los pilares es la formulación y diseño específico de productos, para cada explotación de acuerdo con los recursos alimenticios disponibles. El objetivo es aumentar la productividad en los procesos de operación, centrándose en la identificación, categorización, medición y análisis de los desperdicios para su reducción en el área de producción de alimentos balanceados. El estudio se realizó durante un periodo de 12 meses, tiempo durante el cual se llevaron a cabo diferentes mediciones y análisis desde la perspectiva Lean.
En términos generales, el proceso de producción de alimentos balanceados se compone de las operaciones de: alistamiento de materias primas, mezcla de la materia, pelletizado, enfriamineto de material y empaque. La operación de alistamiento NO CUENTA CON UNA AUTOMATIZACIÓN COMPLETA y comprende las etapas de transporte, peso, descarga y dosificación de la materia prima para que sea llevada a la operación de mezcla, operación que se realiza de manera automática. Una vez mezclado los componentes, el material es enviado hacia pelletizado según las condiciones requeridas por el cliente. Finalmente, se da inicio a la operación de ensaque, que consiste en llenar lonas para presentaciones de 40 kilogramos. Esta operación es realizada manualmente por dos operarios.
- Esperas en balanceados
Las esperas en balanceados se midieron al final de la línea de despacho y es el tiempo en el que el operario de esta área no está realizando ninguna operación, solo espera que salgan los productos. La espera se manifiesta en el tiempo en el que la línea de producción de balanceados no está produciendo por diversas razones como fallas en la maquinaria, cambio de línea de producto, limpieza del sistema de producción, entre otras. Para el análisis de las esperas se tomaron 4 diferentes días de producción y cada vez que se producía la espera se le asociaba una causa específica que fue identificada con ayuda de diagramas de Ishikawa. A través del diagrama de Pareto se determinó los pocos vitales generadores de la espera identificada. (ES NECESARIO INCLUIR PARETOS)
- Sobreprocesamiento en balanceados
En la línea de producción en balanceados hay tres tipos de reprocesos que son: inmediatos, devoluciones de clientes y producto almacenado que no tiene rotación.
Los reprocesos inmediatos suceden por el ajuste de la línea al momento del arranque y por la ausencia de calidad debido al alto porcentaje de finos, baja durabilidad, humedad, problemas de dosificación, producto quemado y contaminado, entre otros. Para el análisis de los reprocesos inmediatos se consideraron dos fuentes de información de diferentes registro.
Se consideran reprocesos por devoluciones los productos que salen de la planta y por alguna razón son devueltos por el cliente. Las devoluciones pueden tomar uno de los siguientes tres caminos: darle de baja a los productos, reprocesarlos (los productos vuelven a ingresar al proceso de producción) o despacharlos nuevamente.La información para el análisis de las devoluciones fue tomada de un registro del área de calidad.
- Inventario en balanceados
Los análisis de las mermas de inventario de materia prima y producto terminado se realizaron de acuerdo a los registros de inventario de la empresa y para objeto de este estudio se eligió la diferencia donde el inventario del sistema es mayor de lo que aparece en el inventario físico de la planta. A través del diagrama de Pareto se determinó para cada tipo de materia prima los productos pocos vitales generadores de las mayores mermas identificadas