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Las esperas en balanceados se midieron al final de la línea de despacho y es el tiempo en el que el operario de esta área no está realizando ninguna operación, solo espera que salgan los productos. La espera se manifiesta en el tiempo en el que la línea de producción de balanceados no está produciendo por diversas razones como fallas en la maquinaria, cambio de línea de producto, limpieza del sistema de producción, entre otras. Para el análisis de las esperas se tomaron 4 diferentes días de producción y cada vez que se producía la espera se le asociaba una causa específica que fue identificada con ayuda de diagramas de Ishikawa. A través del diagrama de Pareto se determinó los pocos vitales generadores de la espera identificada. (ES NECESARIO INCLUIR PARETOS)  ...  Las esperas en balanceados es el tiempo en el que al final de la línea de producción “al final del tubo” dejan de salir productos debido a diferentes factores como fallas de las maquinas, capacidades de las máquinas, cambios de línea, fallas humanas, actividades que no agregan valor, entre otras, causando ineficiencia en los ritmos de producción, fallidas interpretaciones de los rendimientos de las máquinas y altos costos.   En términos generales, el proceso de alimentos de balanceados comprende los siguientes pasos: alistamiento que comprende molienda y dosificación de materias primas, mezcla, peletizado, enfriamiento, ensaque, empaque y despacho.  Las operaciones de alistamiento, mezcla, peletizado y enfriamiento son realizadas de manera automática. En cambio, las operaciones de ensaque y empaque que consiste en llenar lonas de 40 Kg son realizadas manualmente por uno o dos operarios. La operación de despacho es la siguiente operación a empaque y es cuando los bultos son transportados a través de una banda hacia una estación donde un operario los estiba, para ser finalmente despachados por un carro montacargas hacia una ubicación dentro de la planta, es en esta estación donde se hicieron las mediciones de las esperas en balanceados.  Las mediciones se realizaron en diferentes días de producción y dentro del horario habitual de esta. En el día de la medición se tomaba el tiempo en el que no salían productos “al final del tubo” y se establecían las causas con ayuda de los operarios. Después, de tener las mediciones, se calcula el porcentaje total por día de esperas que están asociadas a diferentes causas, discriminando el tiempo total de cada tipo de espera por causa. Posteriormente, este tiempo se convierte a términos monetarios para tener una dimensión real de la situación. Asimismo, con ayuda de diagramas Ishikawa y de Paretos se establece realmente el impacto negativo de las esperas en la producción.   Luego, en diferentes reuniones Lean con los operarios de esta línea de producción y con los directivos se llega a una retroalimentación sobre el análisis de las esperas en balanceados y su cuantificación en dinero, para lograr en ellos reacciones sobre lo que se está haciendo mal con el objetivo de generar múltiples mejoras para reducir o eliminar las esperas.