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María Claudia Latorre López Deleted File
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**ESPERAS**
**- Esperas en sales**
Se ha considerado tiempo de espera en el área de sales, a toda aquella actividad que no agrega valor al proceso productivo pero que aun así se requiere según el layout del proceso para lograr el producto terminado. Sin embargo, la interpretación final en la cual se entiende que la producción de sales esta siendo afectada por las esperas, se registra cada vez que no se obtiene producto al final de la línea de proceso.
Se identifican como actividades del proceso de producción de sales; descarga y dosificación de componentes, apertura de lonas que contienen materia prima, pesaje de la materia prima para adición de cantidades requeridas. Todas estas actividades consideradas como fase de alistamiento, representan el 57,08% del tiempo requerido en la producción final y se definen como actividades que no agregan valor al producto final. La fase de alistamiento se realiza de forma manual, adicionando posibles inconvenientes por errores humanos que no garantizan la confianza total de la calidad del producto.
Existen dos actividades adicionales al proceso productivo; ensaque y mezcla, las cuales se consideran como las dos unicas que agregan valor al producto terminado. La mezcla del producto se realiza de forma mecánica a través de una mezcladora industrial y el proceso de ensaque se realiza manualmente luego de que el producto cae de la tolva que recibe de la mezcladora. Una vez más, la actividad manual representa el 66.94% de las dos actividades del proceso que agregan valor al producto terminado.
**- Esperas en balanceados**
Las esperas en balanceados es el tiempo en el que al final de la línea de producción “al final del tubo” dejan de salir productos debido a diferentes factores como fallas de las maquinas, capacidades de las máquinas, cambios de línea, fallas humanas, actividades que no agregan valor, entre otras, causando ineficiencia en los ritmos de producción, fallidas interpretaciones de los rendimientos de las máquinas y altos costos.
En términos generales, el proceso de alimentos de balanceados comprende los siguientes pasos: alistamiento que comprende molienda y dosificación de materias primas, mezcla, peletizado, enfriamiento, ensaque, empaque y despacho.
Las operaciones de alistamiento, mezcla, peletizado y enfriamiento son realizadas de manera automática. En cambio, las operaciones de ensaque y empaque que consiste en llenar lonas de 40 Kg son realizadas manualmente por uno o dos operarios. La operación de despacho es la siguiente operación a empaque y es cuando los bultos son transportados a través de una banda hacia una estación donde un operario los estiba, para ser finalmente despachados por un carro montacargas hacia una ubicación dentro de la planta, es en esta estación donde se hicieron las mediciones de las esperas en balanceados.
Las mediciones se realizaron en diferentes días de producción y dentro del horario habitual de esta. En el día de la medición se tomaba el tiempo en el que no salían productos “al final del tubo” y se establecían las causas con ayuda de los operarios. Después, de tener las mediciones, se calcula el porcentaje total por día de esperas que están asociadas a diferentes causas, discriminando el tiempo total de cada tipo de espera por causa. Posteriormente, este tiempo se convierte a términos monetarios para tener una dimensión real de la situación. Asimismo, con ayuda de diagramas Ishikawa y de Paretos se establece realmente el impacto negativo de las esperas en la producción.
Luego, en diferentes reuniones Lean con los operarios de esta línea de producción y con los directivos se llega a una retroalimentación sobre el análisis de las esperas en balanceados y su cuantificación en dinero, para lograr en ellos reacciones sobre lo que se está haciendo mal con el objetivo de generar múltiples mejoras para reducir o eliminar las esperas.
